2.2.3. Advanced Planning ein Teil der Supply Chain

Advanced Planning Systems (APS) werden in der Produktionswirtschaft zur Unterstützung von Planungsaufgaben eingesetzt und sind somit ein Teil der SC. So gibt es regelbasierte Systeme für Prognosen (Forecasting), Available-to-Promise (ATP ~Verfügbarkeitsvoraussagen) und so ziemlich jeden anderen Bereich der SC.

Entlang einer SC müssen sehr viele Entscheidungen individuell getroffen werden. Diese Entscheidungen sind von unterschiedlicher Wichtigkeit. Neben einer eher unbedeutenden Frage, welcher Produktionsauftrag als nächster produziert werden soll, muss auch über die Errichtung oder Schließung kompletter Fabriken befunden werden.⁶⁹ Diese Vorbereitung ist Aufgabe der „Planung“. Die Planung soll bei der Entscheidungsfindung unterstützen, indem Alternativen für zukünftige Aktivitäten identifiziert werden und einige gute oder sogar die beste ausgewählt werden.⁷⁰ Der Planungsprozess kann in folgende Phasen unterteilt werden:⁷¹

• Erkennen und analysieren eines Entscheidungsproblems
• Definition eines oder mehrerer Ziele
• Prognose zukünftiger Entwicklungen
• Identifikation und Evolution zulässiger Handlungsalternativen (Lösungen)
• Auswahl einer oder mehrerer guter Lösungen

Die Gültigkeit eines Planes ist nicht für die Ewigkeit gemacht, sondern ist auf einem Planungshorizont beschränkt, der zuvor festgelegt werden muss.

Planungsaufgaben werden normalerweise in Abhängigkeit der Länge des Planungszeitraums und der Wichtigkeit der zu treffenden Entscheidungen, auf drei Planungsebenen, zugeordnet:⁷²

Langfristige Planung: Auf dieser Ebene werden strategische Entscheidungen getroffen. In der Regel betreffen diese Entscheidungen das Design und die Struktur der Supply Chain als Ganzes und haben langfristige Auswirkungen, die über mehrere Jahre spürbar sind. Sie sollten die zukünftige Entwicklung eines Unternehmens darstellen.

Mittelfristige Planung: Der Planungshorizont variiert zwischen 6 und 24 Monaten. Die Mittelfristplanung muss sich innerhalb des durch die strategische Planung bereitgestellten Rahmens bewegen. Ihre Aufgabe ist, die Ressourcennutzung in der strukturell bereits festgelegten SC mengenmäßig und zeitlich grob zu koordinieren, um somit routinemäßig Entscheidungen treffen zu können.

Kurzfristige Planung: Der Planungshorizont liegt zwischen wenigen Tagen und drei Monaten. Diese Planungsebene muss alle Aktivitäten soweit spezifizieren, dass daraus detaillierte Anweisungen zur unmittelbaren Ausführung und Kontrolle gegeben sind. Hier wird die höchste Detailtreue und Planungsgenauigkeit gefordert. Gerade diese Ebene bestimmt im Wesentlichen die eigentliche Leistungsfähigkeit der SC, z. B. im Hinblick auf Durchlaufzeiten, Termintreue, Kundenservice und weiterer strategisch wichtigen Zielen.

Planung ist immer zukunftsorientiert und daher auch stets auf Daten zukünftiger Entwicklungen angewiesen. Diese Daten können mit Hilfe von Prognosemodellen geschätzt werden, aber ein mehr oder weniger bedeutender Prognosefehler lässt sich nicht vermeiden. Ein Zusammenspiel zwischen Systemunterstützung, persönlichem Urteilsvermögen und praktischen Erfahrungen, führt zu sehr guten Ergebnissen bei der Prognose zukünftiger Entwicklungen. Prognosefehler sind für eine unzureichende Produktverfügbarkeit verantwortlich und damit für ein schlechtes Kundenservice. Sicherheitsbestände sind eine Möglichkeit, um sich gegen unzureichende Produktverfügbarkeit abzusichern.⁷³ Um dieser Unsicherheit entgegenzuwirken, ist eine rollierende Planung eine Möglichkeit genauer zu planen. Rollierende Planung ist eine periodenorientierte Form, die nach bestimmten Zeitintervallen eine bereits erfolgte Planung aktualisiert, konkretisiert und überarbeitet. Dabei wird ein definierter Zeitraum eingefroren und für die Produktion freigegeben. (siehe Abbildung 5)

Abb. 5: Rollierende Planung⁷⁴

Dieses Vorgehensprinzip ist bei Planungssystemen und auch bei der Nutzung von APS ein beliebter Weg, um in der operativen Planung mit Unsicherheiten umgehen zu können. Noch effizienter, aber auch mit höherem Informationsbedarf verbunden, ist die ergebnisgetriebene Planung:⁷⁵ Ein Plan wird nicht nur in regelmäßigen Zeitabständen (z. B. monatlich) erstellt, sondern auch wenn unerwartete Absätze, größere Kundenänderungen, Maschinenausfälle usw., eintreten. Für ein APS, das die Daten aus dem Enterprise Resource Planning (ERP) bezieht, ist dies durchaus möglich. Drei Charakteristika sind kennzeichnend für APS:⁷⁶

• Eine integrierte Planung der gesamten Supply Chain, die Lieferanten und Kunden der einzelnen Unternehmen, eventuell sogar ein umfassendes Netzwerk von Unternehmen einschließt.
• Eine „echte Optimierung“ im Sinne, dass Handlungsalternativen, Ziele und Handlungsrestriktionen der verschiedenen Planungsprobleme sauber definiert werden und dass optimierende Planungsmethoden einsetzen.
• Ein hierarchisches Planungssystem das eine Kombination der beiden obigen Eigenschaften zulässt. Eine „optimale“ Planung einer kompletten SC ist weder durch eine monolithische, noch durch eine sukzessive Planung möglich. Die hierarchische Planung stellt hier einen Kompromiss dar, der Interdependenzen zwischen den vielfältigen Planungsaufgaben zulässt.

APS versuchen die Planungsprozesse zu automatisieren und dies kann zu Widerständen bei den Menschen führen, da sie fürchten, durch Maschinen ersetzt zu werden. Die drei wesentlichen Vorteile welche APS bieten:⁷⁷

• Sie visualisieren die Informationen
• Sie reduzieren die Zeit für die Planung
• Sie erhöhen eine Flexibilität der Planung

Gleichzeitig erlauben sie einen einfachen Einsatz von diversen Optimierungsmethoden.

Die Supply Chain Planning (SCP) Matrix klassifiziert die in der Supply Chain auftretenden Planungsaufgaben nach den Dimensionen „Planungshorizont“ und „SC-Prozess“.⁷⁸

Die Supply Chain Matrix werden die langfristigen Planungsaufgaben in einer Box dargestellt, die den umfassenden, ganzheitlichen Charakter der Planung zeigen. Die mittelfristigen und kurzfristigen Planungsaufgaben sind nach Materialfluss und Informationsfluss zu gestalten, korrespondieren aber nicht exakt mit dem Planungsmodul. So können diese nur Teile einer Box enthalten – z. B. könnten die kurzfristigen Planungsaufgaben nach den zusätzlichen Dimensionen „Produktionsstandorte“ unterteilt werden – oder Planungsaufgaben von mehreren Boxen integrieren.⁷⁹ (siehe Abbildung 6)

Chain Planning Matrix" class="wp-image-11872 size-full" height="220" src="https://sgbs.ch/wp-content/uploads/Abb.-6-Die-Supply-Chain-Planning-Matrix.png" width="426"> Abb. 6: Die Supply Chain Planning Matrix⁸⁰

⁶⁹ Vgl. Fleischmann et. al. (2010), S. 89.
⁷⁰ Vgl. Fleischmann et. al. (2010), S. 89.
⁷¹ Vgl. Domschke/Scholl (2005), S. 26ff.
⁷² Vgl. Fleischmann et. al. (2010), S. 90.
⁷³ Vgl. Fleischmann et. al. (2010), S. 91f.
⁷⁴ Quelle: Originalgetreu übernommen Fleischmann et. al. (2010), S. 92.
⁷⁵ Vgl. Fleischmann et. al. (2010), S. 92f.
⁷⁶ Vgl. Stadtler et. al. (2010), S. 93.
⁷⁷ Vgl. Stadtler et. al. (2010), S. 95f.
⁷⁸ Vgl. Rohde et. al. (2000), S. 10f.
⁷⁹ Vgl. Fleischmann et. al. (2010), S. 97.
⁸⁰ Quelle: Originalgetreu übernommen Fleischmann et. al. (2010), S. 97.