3.3.1.3. Ablauforganisation

Die komplette Vermeidung von Organisationsbrüchen innerhalb des Prozesses «Herstellung Tabletten Bulk Hochaktiv» kann durch die Verfügbarkeit der Prüfmittel und eines Fassmischers innerhalb des Hochaktivbereichs realisiert werden. Die Anschaffung eines Tablettentestgerätes und eines weiteren Mischers fällt unter Investitionen (siehe dazu Kapitel 3.4). Sind sämtliche Produktfeuchte- und Tablettentestgeräte und ein entsprechender Fassmischer vor Ort verfügbar, hat dies mehrere Vorteile: der Laufweg der Proben für die Inprozesskontrollen und die Laufwege für die Mischung ausserhalb des Bereichs sowie die dafür notwendigen internen Absprachen reduzieren sich. So sind die Prüfresultate schneller zugänglich. Damit werden Liegezeiten und Übergaben minimiert und so weniger Verantwortliche in den Prozess involviert. Der Mitarbeiter, der die Kontrollen und das Mischen ausserhalb des Hochaktivbereichs durchführt, gewinnt die gebundenen 50% seiner Arbeitszeit zurück für die Aktivitäten aus seinem Arbeitsbereich.

Bei den Siebschritten sollten zusätzliche Kontrollen eingeführt werden. Trotz Verwendung eines Metalldetektors während der Tablettierung, erhöht eine entsprechende Doppelkontrolle auf Unversehrtheit des Siebes die Prozesssicherheit ohne Belastung der Durchlaufzeiten.

Die hohe Durchlaufzeit des Prozesses ist einerseits technisch durch die Leistungsfähigkeit und Anordnung der Anlagen sowie durch die Herstellprozessvorgaben erst einmal als gegeben anzusehen. Aktuell ist nur ein Mitarbeiter für die Ausführung aller Aktivtäten im Bereich Hochaktiv vorhanden, wodurch es nur möglich ist die Aufgaben nacheinander auszuführen. Die einzige Möglichkeit der parallelen Ausführung von Aktivitäten ist während des Trocknungsprozesses. Der Mitarbeiter, wenn der Start des Trocknungsprozesses mehr als 1.5 Stunden vor Schichtende beginnt, nutz die Zeit optimal zur Bearbeitung der Dokumentation und Vorbereitung der nächsten Aufträge wie Rohstoffbereitstellung und Koordination der anstehenden Mischprozesse mit der benachbarten Abteilung. Steht ein zweiter Mitarbeiter zur Verfügung, so können Dokumentation, sämtliche Vorbereitungsund Reinigungsvorgänge, Rüstvorgänge, und Koordination von Inprozesskontrollen und Mischprozesses parallelisiert werden. Durch die Beschaffung des zweiten Prüfmittels für die Mischung können 2 der 3 Inprozesskontrollen innerhalb des Bereichs voll parallel durchgeführt werden.

Gerechnet am Beispiel einer Kampagne von zwei Chargen Prednison 1mg, welche brutto mit einem Mitarbeiter 63.25 Stunden benötigt, bedeutet der Einsatz eines zweiten Mitarbeiters eine benötigte Zeit von 44.5 Stunden. Diese Einsparung der Belegungszeit des Hochaktivbereichs von 18.75 Stunden pro Kampagne beträgt 30%.²⁵⁴

Durch einen zweiten Mitarbeiter können pro Charge Dokumentation, Vorbereitungsarbeiten wie das Voretikettieren der Gebinde oder die Bereitstellung der Hordenwagen für den Trockenschrank für die folgende Charge parallel durchgeführt werden. Das notwendige Arbeitspensum des zweiten Mitarbeiters im Bereich Hochaktiv für Mitarbeit bei Vorbereitung, Dokumentation, Inprozesskontrollen der Mischung und Reinigung beträgt 40%, um die genannte Einsparung der Durchlaufzeit zu realisieren.

Das Haupteinsparpotenzial ist also bei der Reinigung gegeben. Die Haupteinsatzzeiten eines zweiten Mitarbeiters sind folglich zur Vorbereitung und zur Reinigung, also am Anfang und am Ende einer Kamapagne und für die Inprozesskontrollen.²⁵⁵ Je grösser die Kampagne, desto geringer der Anteil an Vorbereitung, Rüsten und Reinigen. Da 5 weitere Mitarbeiter die Berechtigung haben in diesem Bereich zu arbeiten, kann ein bestehender Mitarbeiter eingesetzt werden, z.B. in einer Springerfunktion mit Aufgaben innerhalb und ausserhalb des Bereichs Hochaktiv.

Wieder ausgehend von der Annahme, dass im Einschichtbetrieb durchschnittlich die Hälfte der Trocknungszeit (4.5 Stunden) innerhalb der Schicht abläuft, ergibt sich die folgende Aufstellung der brutto Durchlaufzeiten bei gegebenen Bedingungen und zwei Mitarbeitern in Abhängigkeit der Kampagnengrösse nach auf S. 82 genannter Formel (ein Mitarbeiter 100%, ein Mitarbeiter max. 40% Pensum). Die Durchlaufzeit kann durch Parallelisierung der Vorbereitungs- und Reinigungsaktivitäten kann mit Einsatz des zweiten Mitarbeiters von 28.25 auf 9.5 Stunden reduziert werden (Reduktion von 4.25 auf 2.5 Stunden Vorbereitungszeit plus die vor Prozessende verbleibende Reinigung von Tablettenpresse und Raum über 7 Stunden:

2.5h + 7.0h= 9.5h).

Abb. 20: Übersicht Einsparung der brutto- Durchlaufzeit (eigene Darstellung)

Wiederkehrende Abweichungen zeigen sich in Form nicht spezifikationskonformer Tablettenhärte und notwendigen Zwischenreinigungen während des Tablettierens. Eine ausreichende Tablettenhärte ist erforderlich zur Sicherstellung, dass die Halbfertigware die weiteren Verarbeitungsschritte wie Verpackung, Transport und Lagerung unbeschadet übersteht. Wenn tablettierfertige Mischungen z.B. eine zu hohe Restfeuchte zeigen, so verstärkt sich die Tendenz, dass Mischungsreste beim Tablettieren an den Stempeloberflächen zurückbleiben und sich aufbauen. Somit kann die geforderte Tablettenform nicht gewährleistet werden. Durch ausserplanmässige Zwischenreinigungen können diese Klebungen entfernt werden, was pro Zwischenreinigung einen Unterbruch des Tablettierprozesses von 50 - 60 Minuten nach sich zieht. Diese muss aufgrund fehlender Poliermaschine manuell durchgeführt werden. Zwischenreinigungen sind nur in Einzelfällen erforderlich. Dies verlängert den Tablettier- und damit den gesamten Prozess jedoch empfindlich. Die Ursache der Klebung liegt aber im Herstellprozess selbst begründet wie z.B. aufgrund der Restfeuchtigkeit aus Rohstoffen, schwacher Umgebungsluftkonditionierung, also einer zu hohen Luftfeuchte im Herstellungsraum oder aufgrund unzureichender Trocknungsdauer. Die zweite wiederkehrende Abweichung ist die zu geringe Bruchfestigkeit, was auf zu hohe Granulierzeiten oder den Einsatz falscher Siebgrössen zurückzuführen ist. Beide Abweichungen können ursächlich nur über ein re- validiertes Herstellverfahren korrigiert werden.

Innerhalb des Prozesses zur Bulkherstellung wird zwei Mal gesiebt. Die Notwendigkeit der Siebung des Granulates nach Trocknung wird aufgrund der benötigten homogenen Partikelgrösse nicht in Frage gestellt. Ob jedoch eine Siebung des Granulates vor Trocknung notwendig ist, kann ebenfalls nur im Rahmen der Re-Validierung überprüft werden. Wenn über die Validierung gezeigt werden kann, dass ohne den Schritt «nass sieben» (S.n.) die geforderte Produktqualität erreicht werden kann, so könnten zusätzlich netto knapp 30 min.pro Charge eingespart werden.²⁵⁶

Die vorhandene Tablettenpresse verfügt über keine automatischen Mess-, Steuerund Regelungstechnik. Somit muss der Mitarbeiter während des gesamten Tablettiervorgangs anwesend sein um gegebenenfalls Nachregelungen vorzunehmen zur Sicherstellung, dass die Spezifikationen über die gesamte Charge hinweg eingehalten werden. Eine Optimierung kann an dieser Stelle durch einen zweiten Mitarbeiter oder eine modernere, weiter instrumentierte Anlage erreicht werden um parallel andere Aktivitäten ausführen zu können. Ideal sind Tablettenpressen mit integrierten Inprozesskontroll- Funktionen.

Die Isolation jeder Anlage im Bereichs Hochaktiv bedingt, dass an keiner Stelle des Prozesses inline geschaltete Abläufe zu finden sind. Optimal sind z.B. Mischer Granulatoren, welche über integrierte Trocknungsfunktionen verfügen und eine Siebanlage nachgeschaltet werden kann über Vakuumfördersysteme. Diese ermöglichen die Zusammenlegung von drei Aktivitäten (Operationen). Mit solchen mehrstufigen Prozessanalgen werden Kosteneinsparungen erreicht über die Reduktion der Durchlaufzeit, Einsparung von Fläche und Arbeitskräften. Neben den wirtschaftlichen Vorteilen bieten diese geschlossenen Systeme (auch Containmentsysteme genannt) einen optimalen Produkt-, Gesundheits- und Umgebungsschutz.

Da der Mischer Granulator nicht in einem geschlossenen Raum sondern im Durchgangsbereich steht, kann aufgrund Kreuzkontaminationsgefahr, d.h. der Verschleppung von Partikeln in ein Folgeprodukt, immer nur eine Charge bearbeitet werden.

Im betrachteten Prozess werden keine Verschwendungen oder überflüssige Tätigkeiten beobachtet.

Abb. 21: Prozessflussdiagramm nach Optimierungen bei gegebenen technischen Bedingungen (eigene Darstellung)

Das Ziel ist die Verbesserung der Durchlaufzeit ohne negativen Einfluss auf die Produktqualität. Sechs Blitze können durch Verbesserungen eliminiert werden.

In der Bewertung der optimierten Prozesse wird das Ist- Prozessmodell mit der Soll- Konzeption verglichen.

²⁵⁴ Anmerkung: Ein Mitarbeiter leistet zwei Chargen in 7.9 Arbeitstagen (63.25 Stunden). Davon fallen mit 24 Stunden insgesamt 3 Arbeitstage für die Reinigung an. Diese anteilig knapp 38% Reinigungsaufwand können reduziert werden durch Parallelisierung der Reinigung der Räume und Anlagen, welche für die Kampagne nicht mehr benötigt werden. So können mit einem zweiten Mitarbeiter während des Tablettierens (geschlossener Raum, 2x 800`000 Tabletten => mind. 2 Arbeitstage) alle anderen Räume und Anlagen parallel gereinigt werden. Damit verbleiben abschliessend nur noch die Reinigung von Tablettenpresse und Raum der Tablettenpresse (6 Stunden +1 Stunde= 7 Stunden Reinigung).
²⁵⁵ Anmerkung: Da die Inprozesskontrollen unabhängig vom Standort der Prüfmittel parallel zum Herstellprozess durchgeführt werden, wird diese Zeit durch Einsatz des zweiten Mitarbeiters nicht von der Durchlaufzeit subtrahiert.
²⁵⁶ Anmerkung: Da dieses Einsparpotenzial erst nachgewiesen werden muss, wird diese Zeit im Soll- Prozess nicht abgezogen.